在使用拉丝模具生产的过程中，通常加工出的丝线直径很小，有的甚至比头发丝还要细。所以稍不注意就会出现断线的情况。为了减少这种情况的出现，就需要对断线的原因及解决方法有一定的了解。那下边您就跟随小编的脚步一起来研究一下如何防止丝线拉断。
    1、整套拉丝模具在加工前必须进行合理匹配。如果拉丝模具的大小匹配比不合理，就会导致钢丝断裂。根据生产线成品的规格和厚度，可进行柔性配置，并可选择正常压缩比，以保证正常运行。
    2、整套模具应从出线模具向前布置。如果拉拔模具顺序布置不正确，前塔轮与后塔轮连接不正确，后塔轮与定速轮连接不正确，就会出现断丝的情况。
    3、机器上的模具，如尺寸不正确，会造成断丝。如果模具尺寸不正确，则会混淆正常压缩比，导致导线断裂。因此，模具必须是正确的。
    4、模具内部结构不完善。如果长的压缩区域太小或太短，将会导致线断裂。解决方法是改进模具内部结构，修复后在上机使用。
    5、由于天然材料的材料差异较大，整个模具使用后无法同步脱模。只要其中一种天然材料消耗过快，压缩比不对齐，就会造成线路断裂。而且通常会造成同一个位置出现几次断线。解决方案是及时更换模具，调整前后压缩比，直至正常。
    6、模具使用时，内部结构发生变化。有时会有硬丝，俗称柳条丝。在这种情况下，中速或高速下的收线速度会导致线材断开，这是一种较为普遍的现象。解决办法是更换模具。
    7、拉丝模具应用于机器上时，水或油不能被断供，否则金属丝就会断裂。解决办法是确保每个模具都有润滑剂。确保其冷却和润滑。否则，模具将在短时间内运行大孔径，而压缩比的错位将导致断线。
    8、由于我国模具材料都存在的细微问题，在拉深过程中容易产生裂纹和块体，从而导致线材断裂。解决办法是定期将整套模具拆下进行检查、修理后再投入使用。